關于線束扎帶加工失效模式與防呆分析

線束作為汽車的“神經系統”，負責汽車各部分之間電壓和信號等數據的傳遞。同時線束也如“神經系統”般復雜和脆弱，加工過程易出現問題，導致車輛無法正常運行，因此保證線束可靠性和加工準確性至關重要。據實際統計發現汽車線束加工過程中頻繁出現扎帶漏扎和扎錯，導致現場返工處理，影響了產品交付及時性從而引起客戶不滿，基于FMEA 工具可操作性和強大的質量缺陷預防功能，本文就線束扎帶加工問題分別從漏加工、錯加工兩個方面采用FMEA進行分析，進一步提高線束可靠性。

2.1 扎帶漏加工

2.1.1 前期發料扎帶少發

日常加工中發現車身線束扎帶規格型號多樣且每種規格扎帶需求量大，例如某車身線束中型號A1 的23 個，K10 的5 個，F6 的10 個，E5 的5 個，因此庫管員發料時采用經常因疏忽將F6 錯記成K10 從而導致該車身線束批量領料F6 扎帶少發（即領取扎帶數〈實際需求數）。

2.1.2 配板圖（制品圖）扎帶未清楚體現

線束工藝工程師繪制線束配板圖（制品圖）時布局不合理，出現導致扎帶和包覆材料、扎帶與磁鐵工裝治具重疊現象。附件重復情況下加工人無法利用紙質配板圖（制品圖）準確區分物料，因此加工人在組裝過程將磁鐵治具附近或與包覆材料重疊的扎帶忽略（磁鐵工裝治具為一種用于流水線布線過程固定圖紙并且起到定位孔位標識作用的一種可移動的圓形磁鐵工裝）。

2.1.3 加工人加工過程遺忘扎帶

線束生產模式基本為大份額批量生產，并且以組為單位完成所有扎帶的加工，針對扎帶數量居多的線束加工時，每個人加工3 至4 種規格扎帶，在扎帶規格切換時容易出現少扎的情況，例如某車身線束23 個A1 扎帶的線束加工時經常出現少扎現象。

2.2 扎帶錯加工

2.2.1 前期發料發錯

底盤組裝和駕駛室組裝同一時間生產不同類型線束，每種產品均使用到多種規格的扎帶，不同線束存在使用相同規格扎帶情況也存在使用不同規格的扎帶的情況，因此備料工備料、下料時容易將扎帶形狀和顏色相似的扎帶混淆發出，導致錯誤扎帶流入加工現場。

2.2.2 物料清單前期設定扎帶參數漏項

目前物料清單輸出過程步驟繁雜，先通過工藝圖紙提取工藝參數至CAPP 系統（一種工藝設計輔助系統），再通過CAPP 系統完成物料清單標準化更改，然后將CAPP 中合成的物料清單導入ERP 系統（一種以單產品為單位的物料存儲及產品管理的電子輔助系統），線束工藝工程師在ERP 系統中手動添加膠帶等輔材最終完成終版物料清單輸出，該過程存在系統導入數據丟失或手工添加輔材漏項風險。

2.2.3 配板圖（制品圖）扎帶工藝參數錯誤或示意圖描述有歧義

設計圖紙上對于有示意圖的扎帶，沒有明確示意圖觀察方向，例如某扎帶示意圖要求從前往后看但是未確定基準點，線束工藝工程師未識別到此風險，僅將設計圖紙信息原版體現到配板圖（制品圖）上，導致加工人無法正確識別示意圖信息。